Termoizolacja domu - wełna w granulacie i strzępkach

Luźny materiał termoizolacyjny jest polecany do ocieplania stropodachów, poddaszy mieszkalnych i nieużytkowych oraz stropów drewnianych. W starych domach można nim wypełniać szczeliny w ścianach trójwarstwowych z pustką powietrzną. Korzystniejsze jest tu jednak tradycyjne docieplenie ścian od zewnątrz. Do prac izolacyjnych trzeba zatrudnić ekipę ze specjalnym urządzeniem wdmuchującym. Za jego pomocą granulkami lub strzępkami wełny wypełnia się przestrzenie, których w tradycyjny sposób nie dałoby się ocieplić. Materiał ten tworzy jednolitą izolację bezspoinową, której można nadać dowolną grubość. W przypadku takich sypkich materiałów, prace izolacyjne przeprowadza się najczęściej po zakończeniu robót budowlanych, gdy dom jest już w stanie surowym zamkniętym. Trwają one znacznie krócej niż ocieplanie metodami tradycyjnymi. W ciągu jednego dnia dwóch pracowników jest wstanie wykonać 800 m² izolacji  grubości 30 cm. Materiału nie trzeba składować na budowie, gdyż jest przywożony w dniu izolowania. Po zakończeniu pracy nie pozostają też żadne odpadki.

Granulat i strzępki wełniane
Są to luźne włókna lub granulki wełny mineralnej bądź szklanej. Granulat ma gęstość około 20-200 kg/m³, a strzępki (włókna luzem) około 100 kg/m³. Strzępki impregnowane są olejem. Dzięki temu podczas układania w powietrzu nie unosi się szkodliwy dla zdrowia pył. Izolacja z wełny ma współczynnik przenikania ciepła λ wynoszący od 0,037 do 0,042 W/(m²·K). Jest też niepalna (wytrzymuje temperaturę dochodzącą do 700°C) i nienasiąkliwa.

Granulat polistyrenowy
Granulat styropianu ma izolacyjność podobną do granulatu wełnianego, jednak jest lżejszy i luźniej się układa. Styropianowe granulki mogą być drobne i wtedy używa się ich do docieplania ścian trówjwarstwowych z pustką powietrzną, lub grubsze, które nadają się do izolowania poddaszy i stropów, jednak tu nie będą się sprawdzać jako izolacja akustyczna. Rozwiązanie to stosuje się dziś niezwykle rzadko, granulat styropianowy przegrywa konfrontację z ekofibrem lub granulkami perlitu - perli coraz częściej stosuje się jako dodatek tynków termoizolacyjnych oraz zapraw murarskich ciepłochronnych.

Perlit
Uzyskuje się go ze skał pochodzenia wulkanicznego. Wydobyty ze złoża perlit zostaje zmielony do odpowiedniej granulacji a następnie wprowadzony na kilka sekund do pieca, w którym panuje temperatura 900–1000°C. Zamknięte w ziarenkach krople wody wytwarzają parę o ciśnieniu wystarczającym do rozkruszenia materiału do wielkości od kilkudziesięciu µm do kilku mm. Równolegle przebiega proces spiekania szkliwa wulkanicznego i tworzą się, w zdecydowanej większości, wewnątrz puste i trochę nieregularne, szkliste banieczki. Proces ten nosi nazwę ekspandacji (spęczania), a otrzymany produkt o białawej barwie – perlitu ekspandowanego. Objętość ziaren zwiększa się od 5 do 20 razy. Masa objętościowa perlitu surowego wynosi od 1,0 do 1,50 kg/dm³. Twardość 5,5 do 7,0 wg skali Mosha. Temperatura topnienia 950-1300°C. Produkt jest łamliwy i łatwo się kruszy. Perlit ekspandowany ma ciężar nasypowy luźny od 45-180 g/dm³. Jest w pełni ekologiczny, ponieważ nie zawiera żadnych chemicznych domieszek. Jest niepalny i odporny na działanie wszelkich substancji chemicznych. Nie ulega także korozji biologicznej. Ma współczynnik przewodzenia ciepła  równy 0,045-0,055 W/(m²·K). Perlit stosuje się m.in. do produkcji perlitobetonów, jako materiał do dociepleń dachów i stropodachów, ścian warstwowych, jako składnik tynków i zapraw ciepłochronnych, klejów budowlanych.

Ekofiber
Są to luźne włókna celulozowe pozyskiwane w procesie przetwarzania makulatury. Przed gniciem zabezpiecza je impregnat, którym są nasączane na etapie produkcji. Jest to substancja na bazie związków boru. Włókna mogą być wdmuchiwane na trzy sposoby:

• na sucho - włókna są napowietrzane i wdmuchiwane

na strop lub w przestrzeń między elementami konstrukcyjnymi. W ten sposób ociepla się poddasza, stropodachy i ściany.

• na mokro - przed wdmuchiwaniem włókna zostają zwilżone czystą wodą lub wodą z domieszką kleju. Tą metodą ociepla się ściany w konstrukcji szkieletowej i ściany warstwowe. W zależności od stopnia napowietrzenia włókien podczas wdmuchiwania, lub ich nasączenia wodą albo klejem, uzyskuje się różną gęstość warstwy ociepleniowej.

W przypadku dachów płaskich zalecana jest gęstość wynosząca około 30-35 kg/m³, do ścian najlepsza jest gęstość wynosząca około 55-65 kg/m³. Włókna celulozowe pakowane są w worki o wadze około 15 kg. Są one wtedy skompresowane do gęstości około 150 kg/m³. Podczas wdmuchiwania maszyna napowietrza włókna tak, że w warstwie izolacji znajduje się 70-80% powietrza. Włókna celulozowe mają współczynnik przewodzenia ciepła λ równy 0,040-0,042 W/(m·K). Są trudno palne, a w kontakcie z ogniem nie płoną, a jedynie powoli się zwęglają. W przypadku stosowania włókien celulozowych na poddaszach użytkowych, nie trzeba stosować folii paroizolacyjnej.